熔模铸造过程中蜡模和模壳都需要被破坏，每次铸造都需要一个新的蜡模，因此需要制造蜡模的模具。
制作模具需要充分考虑计算出收缩率，这些收缩率体现在蜡模和模壳及浇铸后的不同过程中。

蜡模的数量始终等于要生产的铸件的数量，每个铸件都需要新的蜡模。
将热态蜡注入金属模具使其冷却固化，有些内腔复杂结构需要使用陶瓷芯形成内部功能结构。蜡模是要生产零件的精准复制品，该生产工艺类似于压铸，压铸是金属融液它是液态蜡。

将几个蜡模焊接通到蜡棒上，组成蜡模串，形成一个浇铸系统，上面有浇口，是用来下一步的模壳将钢水引入浇铸系统的入口。.

将蜡模树浸入二氧化硅的浆料中，重复浸入五六次，每次浸入前撒上不同的耐火材料，并且每次都要干燥和硬化，干燥的涂层在蜡模的浇口系统外围形成了陶瓷壳。将陶瓷壳加热至蜡融化并流失，腔体内形成空心，这样完成了模壳的生产，熔模铸造要使用许多这样的模壳。

模壳被焙烧加热到大约800-900°C，加热过程进一步增强了模壳强度，消除了残留的蜡或其它杂物，并蒸发掉模壳中的水。
用中频感应电炉熔炼原材料（废钢），根据每炉不同的材质进行合金元素的配料，当钢水温度达到1530-1580℃后便可以浇铸，钢水趁热倒入模壳中，倾注进浇注口并通过浇铸系统流入树上的每个模腔，预热的模壳使金属液易于流过壁薄或细长的部分。然后待其冷却和收缩，便可以得到高精度的铸件了。

浇铸后的模壳和铸件充分凝固却冷后，就用振动设备把模壳从铸件上分离。初步清砂后进行一次抛丸，这样铸件毛坯表面的粘砂就基本清除干净了，然后可以通过不同方式的切割将单个铸件从浇铸系统中分离出来。

将毛坯铸件上的浇口余根去除掉，主要是通过砂轮打磨或机加工的方式进行磨削，该工序有分为初磨和精磨，打磨时不能损伤零件本体。后续的精整主要是修复铸件表面可能会有的一些表面缺陷，如砂孔、渣孔、飞边毛刺、鼓包、变形等，主要的方式是打磨、焊补、整形和抛丸等工序。
经外观检查合格后铸件流转到热处理生产线进行不同工艺的热处理。